1. Падрыхтоўка і папярэдняя апрацоўка сыравіны
Выбар матэрыялу: выбірайце высокатрывалы тэхнічны пластык (напрыклад, PP, HDPE, ABS) у залежнасці ад прымянення барабана (садоўніцтва, прамысловае выкарыстанне, электроннае выкарыстанне). Дадайце каляровую маткавую сумесь, УФ-стабілізатары і дадаткі супраць старэння, каб забяспечыць устойлівасць да надвор'я і механічныя характарыстыкі.
Сушка і асушанне: сушыце пластыкавыя гранулы ў прамысловай сушылцы, каб кантраляваць утрыманне вільгаці на ўзроўні ≤0,02%, прадухіляючы дэфекты, такія як бурбалкі або срэбныя палоскі падчас фармавання.
Змешванне і змешванне: змяшайце базавую смалу з дадаткамі ў неабходнай прапорцыі і падайце аднастайную сумесь у бункер машыны для ліцця пад ціскам.
2. Папярэдні нагрэў формы і ўстаноўка абсталявання
Устаноўка прэс-формы: усталюйце спецыялізаваную пластыкавую форму для ліцця пад ціск на машыну, а затым выканайце заціск формы і выраўноўванне.
Канфігурацыя параметраў: Усталюйце ключавыя параметры працэсу ў адпаведнасці са спецыфікацыямі матэрыялу, уключаючы тэмпературу ў ствале (180–220°C для PP), ціск упырску, ціск утрымання і час астуджэння, з наступнымі пробнымі запускамі для дакладнай налады параметраў.
3. Працэс ліцця пад ціск
Пластыфікацыя: Гранулы награваюцца і разразаюцца шнекам унутры ствала, ператвараючыся ў аднастайны палімерны расплав.
Ін'екцыя і напаўненне: расплаў упырскваецца пад высокім ціскам у паражніну формы, забяспечваючы поўную рэплікацыю такіх дэталяў, як радыяльныя апорныя рэбры, цэнтральнае адтуліну і выемкі для размяшчэння краёў.
Ціск утрымання і астуджэнне: ціск падтрымліваецца для кампенсацыі ўсаджвання матэрыялу падчас астуджэння. Сістэма астуджэння формы хутка зацвярдзее дэталь, каб прадухіліць дэфармацыю і сляды апускання.
Адкрыццё і выкід формы: пасля дастатковага астуджэння форма адкрываецца, і гатовая катушка асцярожна выкідваецца сістэмай эжектора, каб пазбегнуць такіх дэфектаў, як адбельванне або расколіны.
4. Пост-апрацоўка і аздабленне
Выдаленне літнікаў і дарожак: абрэжце лішкі матэрыялу з сістэмы засаўкі і дарожак. Адшліфуйце любыя задзірыны або ўспышкі, каб забяспечыць гладкую паверхню без заедзем.
Праверка канструкцыі: правядзіце праверку памераў цэнтральнага адтуліны, цэласнасці рэбраў і плоскасці, каб пераканацца ў адпаведнасці з канструктыўнымі допускамі.
5. Канчатковая праверка і ўпакоўка
Поўная візуальная праверка: праверце кожную дэталь на наяўнасць дэфектаў паверхні, уключаючы бурбалкі, сляды ракавіны, змяненне колеру і дэфармацыю, адбракоўваючы неадпаведныя блокі.
Функцыянальная выбарка: праверце канцэнтрычнасць цэнтральнага адтуліны і супадзенне выемак з адпаведнымі кампанентамі заказчыка, каб пераканацца ў сумяшчальнасці.
Ахоўная ўпакоўка: упакоўвайце зацверджаныя дэталі ў антыстатычныя/вільгаценепранікальныя пакеты, затым пакуйце іх па партыях для складзіравання з захаваннем поўных вытворчых запісаў.
? Асноўныя заўвагі па кіраванні працэсам
Крытычныя кропкі кантролю якасці: вільготнасць сыравіны, тэмпература формы, ціск вытрымкі і час астуджэння непасрэдна ўплываюць на дакладнасць памераў і трываласць канструкцыі.
Аптымізацыя эфектыўнасці: Стабільная вытворчасць вялікіх аб'ёмаў дасягаецца з дапамогай формаў з некалькімі паражнінамі і аўтаматызаваных сістэм выдалення дэталяў. Звычайны час цыклу вагаецца ад 20–45 секунд у залежнасці ад таўшчыні сценкі дэталі.
